成品一次檢驗通過太難？他卻連續實現了3臺！

　　成品一次檢驗通過難不難？若是在以前，這個，或許很難，因為公司今年個月還沒有一臺AD16設備是一次檢驗通過的！不過，在11月份推行的降低不良率攻關中，卻有一位員工，取得了3天有3臺機一次檢驗通過的成績，這也打破了公司今年成品檢驗一次通過為零的記錄。這位員工，就是制造中心裝配二部的毛獻松。

裝配二部毛獻松

　　雖然崗位是鉗工，但學習機電專業，干了多年的毛獻松，卻是一個既能干鉗工，也能做電工的手。2017年5月份剛加入公司的時候，由于電工編制已滿，毛獻松只好暫時先去做了裝配鉗工，在基礎站干了一個多月，后來又進了調試組，最終轉到了現在的整改自檢崗位?！胺姆峙洌ぷ骱苷J真，”在不同崗位的輪換及良好的工作表現，讓他獲得了車間主管熊力的肯定。

　　以往在車間其他崗位的工作經驗，對毛獻松更好地開展整改自檢工作，也提供了很大的幫助?！氨热缃舆^線就很清楚知道線怎么走，測試一個功能，可以馬上知道哪里出了問題，”說起以往工作的助益，毛獻松輕松地介紹道。

　　但是，要提升一次性檢驗合格率，除了技術，理念也很重要。以前，“該裝的部件裝上去，粗略檢查沒問題就拿去送檢了”，發現問題主要依賴更有經驗的QC，然后按照反饋的問題去整改，效率看起來高了許多，這也導致了成品一次檢驗通過率極低。為了增強員工品質意識，規范品質檢驗流程，提升產品質量，公司于11月份正式發起了降低送檢不良率攻關，在各個流程都規定了具體的攻關內容與實施動作。

　　根據攻關方案的要求，整改自檢也從原來的粗略檢查變成了全面細致的檢查，這給毛獻松帶來一定壓力的同時，給予了他充分展現自己的機遇。攻關啟動不久，11月7日、8日、9日，連續3天，毛獻松即累計取得了3臺機一次檢驗通過的成績，打破了公司今年一次檢驗通過零的記錄，并被評為制造中心周**員工。

　　“剛開始的時候，QC找不到問題，我還有點擔心，讓他反復確認，”想起**臺成品被QC一次檢驗通過，毛獻松當時連自己都不敢相信，覺得自己只不過是每個部分看得仔細一點，做細一點。然而，就是這個“細一點”，卻讓3臺機在他手下一次檢驗通過。“QC以前比較辛苦，每樣都要去確認，現在雖然每樣也都要去確認，但每臺機的問題少了，合格率上去了，”對于現在的改變，OQC王承偉表示雖然整改自檢的效率降低了，但到QC檢驗的時候問題卻著實少了許多。

　　問題降下去，品質提上來！毛獻松用自己的認真與細致，實現了工作的突破。反觀我們的日常工作，其實也可以跟毛獻松一樣，只要每天多下一些功夫，多做一些努力，不僅對外部客戶負責，也對協作的同事負責，相信也能在工作中逐步取得想要的突破。