內外盤管反應釜的日常維護和保養以及使用注意事項

一、日常維護與保養

（一）每日維護：基礎巡檢與清潔

1. 外觀與密封性檢查

• 觀察反應釜本體、內外盤管表面是否有腐蝕、鼓包、裂紋等缺陷，重點檢查法蘭連接面、盤管接口處是否有介質泄漏（可借助肥皂水涂抹檢測氣泡，或使用專業檢漏儀），若發現泄漏需立即停機處理，避免介質滲透加劇設備損壞。

• 檢查釜體與支架的連接是否牢固，有無松動、位移，防止設備運行時因振動導致結構變形。

2. 清潔處理

• 每次反應結束后，待釜內溫度降至50℃以下（避免高溫清潔導致設備驟冷開裂），根據介質特性選擇合適的清潔方式：若為易清洗的水溶性介質，可用高壓清水沖洗釜內及盤管通道；若為黏性或腐蝕性介質，需使用中性清潔劑（禁用強酸、強堿直接沖洗不銹鋼表面）浸泡后刷洗，確保無殘留介質附著 —— 殘留介質長期堆積會腐蝕盤管內壁，降低傳熱效率，甚至引發化學反應風險。

• 清潔后擦干釜內及盤管表面水分，打開釜蓋通風晾干，防止潮濕環境導致不銹鋼氧化生銹。

（二）每周維護：附件功能與潤滑檢查

1. 關鍵附件性能檢測

• 儀表類：校準溫度傳感器、壓力變送器、液位計等儀表，確保顯示數據準確（如溫度誤差需控制在 ±1℃內，壓力誤差不超過 ±0.02MPa），若儀表出現漂移、失靈，需及時更換或送檢，避免因數據誤判導致生產事故。

• 閥門類：檢查進出料閥、盤管進出口閥、安全閥、放空閥的開關靈活性，關閉后是否密封嚴密（可通過閥門下游壓力是否保持穩定判斷）；對閥門閥芯、密封圈等易損件進行目視檢查，若發現磨損、老化需及時更換。

• 攪拌系統：聽攪拌電機運行聲音是否正常（無異常噪音、雜音），觸摸電機外殼及軸承部位溫度是否過高（一般不超過 60℃）；檢查攪拌軸與釜體的密封裝置（如機械密封、填料密封）是否泄漏，若為填料密封，需觀察填料是否老化，必要時補充或更換填料。

2. 潤滑保養

• 對攪拌電機軸承、減速箱、傳動齒輪等運動部件，按設備說明書要求添加指定型號的潤滑油或潤滑脂（如減速箱常用 46# 機械油），確保油量在油位計規定范圍內，避免缺油導致部件磨損加劇；同時清理潤滑部位的油污、雜質，保持清潔。

（三）每月維護：盤管與本體深度檢查

1. 內外盤管檢查

• 檢查盤管是否有變形、凹陷、焊縫開裂等情況（可借助手電筒或內窺鏡觀察盤管內部），若發現盤管壁厚明顯減?。赏ㄟ^超聲波測厚儀檢測，壁厚低于設計值的 80% 時需更換），需及時停機檢修，防止盤管破裂引發介質泄漏。

• 若反應介質易結垢（如含鹽、高黏度介質），每月需對盤管進行一次除垢處理：可采用化學除垢法（如使用檸檬酸溶液循環清洗，溫度控制在 40-60℃，浸泡 2-4 小時后沖洗）或物理除垢法（如高壓水射流清洗，壓力控制在 5-10MPa，避免損傷盤管內壁），確保盤管傳熱通道暢通。

2. 本體結構檢查

• 檢查釜體法蘭的螺栓是否松動，按對角線順序逐一緊固螺栓（緊固力需均勻，避免法蘭變形導致密封失效）；檢查釜蓋升降機構（如液壓桿、絲杠）的運行狀況，若升降卡頓，需檢查導軌是否有雜質、潤滑是否充足，及時清理并補充潤滑。

（四）定期專項維護：年度檢修與校驗

1. 年度全面檢修

• 委托專業機構對反應釜本體、內外盤管進行水壓試驗（試驗壓力為設計壓力的 1.25-1.5 倍，保壓 30 分鐘無泄漏、無變形為合格），檢測設備耐壓性能；同時對攪拌電機進行絕緣電阻測試（絕緣電阻值不低于 0.5MΩ），確保電機電氣安全。

• 拆解檢查機械密封的動環、靜環，若發現密封面有劃痕、磨損，需進行研磨修復或更換；對減速箱內部齒輪、軸承進行拆解清洗，檢查齒面磨損情況，必要時更換磨損部件。

2. 安全附件校驗

• 安全閥、壓力表等安全附件需每年送法定計量機構校驗一次，校驗合格后方可繼續使用；安全閥的起跳壓力需設定為設計壓力的 1.05-1.1 倍，防止超壓運行；壓力表需更換新的鉛封，確保其在有效期內使用。

二、使用注意事項

（一）開機前：確認設備 “無隱患”

1. 資質與文件核查

• 確認反應釜已取得《特種設備使用登記證》，且在檢驗合格有效期內（壓力容器需每 3-6 年進行一次定期檢驗）；操作人員需持證上崗（如特種設備操作人員證），嚴禁無證人員操作。

• 核對設備說明書與本次反應工藝要求，確認反應釜的設計壓力、設計溫度、介質兼容性是否匹配（如不銹鋼反應釜禁用含氯離子濃度過高的介質，避免應力腐蝕開裂），嚴禁超范圍使用。

2. 設備狀態確認

• 檢查釜內是否清潔、無殘留雜質，盤管內是否有積水或異物；關閉所有閥門，緩慢打開氮氣閥對釜內進行置換（若反應需惰性氣體保護），置換次數不少于 3 次，確保釜內氧氣濃度符合工藝要求（一般低于 1%）。

• 空載試運行攪拌系統：啟動攪拌電機，觀察攪拌軸運轉是否平穩、無偏心晃動，若有異常需停機調整，避免帶載運行導致攪拌軸彎曲。

（二）運行中：控制參數 “不超限”

1. 嚴格控制工藝參數

• 升溫 / 降溫需緩慢進行：通過內外盤管通入加熱介質（如蒸汽）或冷卻介質（如冷卻水）時，升溫速率不超過10℃/h，降溫速率不超過8℃/h，避免設備因溫度驟變產生熱應力，導致釜體或盤管開裂。

• 監控壓力與液位：反應過程中實時觀察壓力表、液位計，釜內壓力不得超過設計壓力的 90%，液位不得超過釜體容積的 80%（防止介質溢出或攪拌時飛濺）；若出現壓力異常升高，需立即打開放空閥泄壓，同時排查壓力升高原因（如反應放熱過快、進料過量）。

2. 避免異常操作

• 禁止在釜內有壓力時打開釜蓋或拆卸法蘭螺栓，需待釜內壓力降至常壓、溫度降至常溫后再進行開蓋操作；禁止將堅硬物體（如工具、金屬塊）掉入釜內，防止攪拌時損壞釜體或盤管。

• 若反應過程中需添加物料，需通過進料口緩慢加入，避免物料沖擊釜內盤管；添加易燃易爆物料時，需確?，F場無明火、靜電消除裝置正常（如接地裝置接地電阻不大于 4Ω）。

（三）停機后：規范處理 “無殘留”

1. 停機操作流程

• 先停止攪拌，再關閉內外盤管的介質進出口閥，待釜內溫度降至常溫后，緩慢打開放空閥泄壓，泄壓速率控制在 0.1-0.2MPa/min，避免泄壓過快導致介質飛濺。

• 按工藝要求排出釜內物料，若物料有腐蝕性或毒性，需通過專用管道輸送至指定儲存容器，嚴禁隨意排放；排出物料后，立即按 “每日維護” 要求對釜內及盤管進行清潔，避免殘留介質腐蝕設備。

2. 應急處理準備

• 停機后需保持設備周邊通道暢通，應急工具（如滅火器、防毒面具、應急泄壓閥）擺放整齊；若發現設備有輕微泄漏（如法蘭處少量滲液），需立即設置警示標識，禁止無關人員靠近，同時組織人員檢修，檢修時需佩戴防護用品（如耐酸堿手套、護目鏡）。

總結

提高不銹鋼反應釜使用壽命的方法