列管冷凝器的清洗注意事項

一、清洗前的全面評估與準備

1. 明確污垢類型與成因

• 通過運行數據判斷：對比清洗前后的傳熱系數、壓降變化，結合介質成分（如高鈣鎂含量易結水垢，有機物易形成油泥），確定污垢性質（水垢、銹垢、油垢、生物黏泥等）。

• 拆解檢查：必要時打開端蓋，觀察管束內壁顏色、硬度及附著形態（如白色堅硬水垢、黑色銹層、黏稠油狀物），為選擇清洗劑和清洗方式提供依據。

2. 制定針對性清洗方案

• 化學清洗：適用于水垢、銹垢等可溶垢，需根據垢質選擇對應藥劑（如檸檬酸除水垢、鹽酸除銹垢、氫氧化鈉除油垢），并控制濃度、溫度和清洗時間，避免過度腐蝕。

• 物理清洗：適用于硬垢、沉積物或難溶垢，包括高壓水射流（壓力≤20MPa，避免損傷管束）、機械刮管（軟質毛刷或尼龍刮刀）、超聲波清洗等。

• 生物清洗：針對微生物黏泥，可采用生物酶或抑菌劑，溫和分解有機物，減少化學污染。

3. 設備安全隔離與防護

• 切斷介質來源：關閉冷凝器進出口閥門，排空殘留介質，必要時用氮氣置換，防止易燃易爆或有毒介質泄漏。

• 保護非清洗部件：用盲板隔離與冷凝器相連的管道、儀表（如壓力表、溫度計），避免清洗液進入其他系統；對碳鋼等易腐蝕部件進行防腐處理（如涂抹凡士林）。

• 檢查設備完整性：確認管束、管板、封頭無裂紋、泄漏點，避免清洗過程中因壓力沖擊導致損壞。

二、清洗過程中的操作要點

1. 化學清洗的關鍵控制

• 藥劑配比與循環：

• 按垢質濃度配制清洗劑（如 6% 檸檬酸溶液 + 0.3% 緩蝕劑），通過循環泵從冷凝器底部注入，頂部回流，形成湍流以增強清洗效果。

• 監測清洗液 pH 值、電導率等指標，當數值趨于穩定時，表明反應接近完成（如除垢時 pH 值不再下降）。

• 溫度與時間控制：

• 多數化學清洗劑需在 40~60℃下運行（如鹽酸最佳除垢溫度為 50℃），可通過外接加熱裝置控溫。

• 單次清洗時間一般不超過 12 小時，避免緩蝕劑失效后藥劑對金屬的腐蝕（如碳鋼在鹽酸中浸泡超 24 小時可能穿孔）。

• 中和與沖洗：

• 清洗結束后，用 5% 碳酸鈉溶液中和殘留酸液（pH 值調至 6~8），再用清水反復沖洗至出水澄清，檢測電導率＜50μS/cm。

2. 物理清洗的安全規范

• 高壓水清洗：

• 采用扇形噴嘴，與管束呈 30° 夾角，距離管束表面 10~15cm，沿軸向勻速移動，避免單點沖刷導致管壁減?。ū诤瘢?mm 的管束慎用）。

• 對于鈦材、不銹鋼等耐腐蝕管束，壓力可適當提高至 30MPa，但需先在非關鍵部位試洗。

• 機械清洗：

• 使用非金屬材質的刮管器，直徑略小于管內徑，避免強行插入損傷管壁；對于管徑＜25mm 的管束，可采用柔性鋼絲刷或海綿球清洗。

• 清洗過程中若發現管束堵塞嚴重，需先浸泡軟化污垢，再逐步疏通，禁止暴力敲擊。

3. 循環清洗的流程優化

• 正向與逆向交替清洗：化學清洗時，先正向循環（從管程進口到出口），再逆向循環（出口到進口），確保管束內壁無清洗盲區。

• 分段清洗：對于多流程冷凝器，可拆分為單流程逐段清洗，避免不同流程間的介質串流影響清洗效果。

三、清洗后的驗收與維護

1. 清洗效果檢查

• 目視檢查：管束內壁應無可見垢層、銹跡，金屬表面呈現本色（如碳鋼顯金屬光澤，不銹鋼無鈍化膜損傷）。

• 性能測試：重新接入系統運行，對比清洗前后的進出口溫差（應接近設備設計值）、壓降（誤差≤10%），確認傳熱效率恢復。

• 泄漏檢測：對管程和殼程分別進行水壓試驗（壓力為設計壓力的 1.25 倍，保壓 30 分鐘），觀察壓力表是否下降，焊縫、脹接處有無滲漏。

2. 防腐與防銹處理

• 化學鈍化：不銹鋼管束清洗后，可采用 2%~3% 硝酸溶液鈍化 20~30 分鐘，形成致密氧化膜；碳鋼管束需噴涂防銹漆或涂抹防銹油脂。

• 干燥防護：長期停用的冷凝器，清洗后需用壓縮空氣吹干管束內外水分，充入氮氣密封，防止潮濕環境下金屬銹蝕。

3. 建立清洗檔案

• 記錄清洗時間、污垢類型、使用藥劑（名稱、濃度、用量）、清洗壓力 / 溫度、最終檢測數據等，為下次清洗提供參考，避免過度清洗或清洗不足。

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